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做好凹印生产的节约控制的八个方法
2018-10-8
来源:未知
点击数:  235        作者:未知
  • 一直以来,凹印因VOC排放等问题而饱受诟病。在绿色化浪潮席卷全球的大背景下,凹印绿色化已成为凹印企业生存和发展的必由之路。要想全面实现凹印绿色化,凹印企业除了采用环保耗材、更新改造工艺和设备外,还应重视生产过程中的节约控制,将原材料浪费降至最低,通过点滴节约,实现环保和经济双丰收。

      1、印刷版面设计

      在印刷版面设计过程中,尽量做到以最简洁、最合理的设计呈现******质量的印刷效果。

      1)对于套色标记、分切标记、制袋标记、网点信号条等标识,尽量采用较小的尺寸、合理的颜色,以减少承印物的工艺损耗;(2)减少专色版、专色油墨的使用,用原色叠色代替专色,以节约印版与油墨;(3)减少颜色数目,优化版面设计,减少印刷面积重叠率。

     2、印版的制作和使用

      在印版制作过程中,尽量使用无胶片电子雕刻工艺,减少腐蚀工艺的使用;在印版存储和使用上,注意保护印版,提高印版的耐印力。耐印力不但与印版的镀铬质量有关,而且受操作方式的影响较大,良好的操作习惯可以显著提高印版的耐印力。当完成一定印量后出现印版磨损时,应及时对印版进行退铬重镀处理,不要等到露铜后再采取措施,以免导致印版报废。报废后的印版应交由制版厂回收利用。

     3、油墨的黏度控制与使用

      油墨黏度直接影响印品色相的一致性,如果控制不当,就可能造成大量印刷废品的产生和原材料的损耗。因此,在凹印过程中应合理控制油墨黏度。通常可采用黏度自动控制装置来控制油墨黏度,或采用向油墨输送溶剂,墨盘、墨桶、溶剂桶加盖,溶剂输送管道化等方式,来弥补溶剂挥发对油墨黏度的影响。对于专色油墨、能量固化型油墨及昂贵的特殊油墨,应采用容积较小的墨槽,以减少剩余墨量;采用废膜包裹墨槽,以减少换墨时对墨盘的清洗工作量及溶剂损耗;使用完的墨桶要清洗干净,尽量将油墨残留降至最低。

      4、专色油墨的调配

      调配专色油墨时,除记录好各色油墨的配比外,还应留取适量墨样。再次印刷时,可以先按比例调配油墨,再用刮墨棒刮样,并反复与墨样做对比,直到目测二者的外观颜色无差别后方可上机印刷。这样可以解决不同批次之间油墨色差对印品色相一致性的影响。有条件的凹印企业还可以使用电脑配色和分配系统,以提高油墨配色准确度,将油墨库中的剩余旧墨减至最少。

      5、刮刀的选择和使用

      刮刀是凹印设备的重要部件,在设备高速运转过程中,刮刀不可避免地会受到磨损,因此完成一定印量作业或更换印版后,需要更换刮刀。为减少刮刀更换次数,节省成本,可采取减少刮刀角度及压力,提高印版的镀铬层厚度、光滑度及硬度,充分过滤油墨,保持承印物及印刷单元清洁等措施。此外,对于使用过的刮刀,打磨后可重新使用或用于白版等实地满版印刷色组中;对于长版活件或印刷难度较大的活件,可采用涂层刮刀来保持颜色一致性,减少印刷故障发生率,或采用组合式刮刀来提升浅网部位的印刷质量,同时节省刮刀用量,减少刮刀更换次数,降低刮刀使用成本。

      6、料卷的使用

      为减少印刷启动阶段因套准追色调车造成的印刷料卷浪费,应将印版调至合适位置,以减少初期对版误差,或使用废料或降级材料进行调车;精确控制印刷张力等参数,实现印刷基材的高精度套印;不停机自动接料时,提前做好新料卷的准备工作,出现较大套准误差时,手动调整后再切换至自动套准系统,避免因套印误差而造成大量废品。此外,还要做好不良印刷品的标识,减少复卷检品工作的强度,降低印后工序中材料的浪费;做好工艺记录,以便再次上版时实现快速套准,提高生产效率和成品率。

      7、凹印车间环境控制

      凹印车间环境因素包括温度、湿度、洁净度等。改善凹印车间环境对提高印刷品质量、减少印刷故障具有很大的作用。例如,在环境温度过高或干燥条件下,为保证浅网印刷效果,不得不添加慢干溶剂,这样就会增加干燥负荷和溶剂残留隐患。对此,应在干燥季节使用加湿系统,以有效减少静电,提高浅网印刷效果。此外,洁净的生产环境还可以防止薄膜等吸附灰尘,有利于减少刀线等印刷故障。

      8、废弃物回收再利用

      (1)对于开桶后及墨盘中的剩余油墨,应及时密闭封存;废旧油墨可调制成黑墨或其他专色油墨进行回用,无法回用的剩余油墨可回收其中的溶剂。(2)废旧塑料薄膜可用于调车或经分切后用于塑料管道、门窗等建材的保护性包装。(3)抹布分级使用,尽量减少清洗印版、压印辊、导辊、墨桶、墨盘后的废旧抹布的使用。(4)对印刷过程中产生的各种废弃物进行分类收集,对其中的薄膜、纸张、铝箔、纸箱、纸管、挡板、墨桶等物品进行回收利用,对废布、砂网、砂纸等由垃圾回收站统一回收,并进行资源化处理或卫生填埋。

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